ในปี 2547 บริษัทฯ ได้ก่อสร้าง “โรงงานพฤกษา พรีคาสท์ (Pruksa Precast Concrete Factory)”

ขึ้นที่อ. ลำลูกกา จ.ปทุมธานี บนเนื้อที่ 190 ไร่ เพื่อผลิตชิ้นส่วนคอนกรีตเสริมเหล็กสำเร็จรูป (Pruksa Precast Concrete) สำหรับการก่อสร้างบ้านเดี่ยว คอนโดมิเนียม และทาวน์เฮาส์บางประเภท โดยช่วงแรกมีกำลังการผลิต 240 หลังต่อเดือน และมีการขยายโรงงานเพิ่ม ซึ่งปัจจุบันมีกำลังการผลิตได้ 640 หลังต่อเดือนถือว่าเป็นโรงงานที่มีกำลังการผลิตสูงที่สุด และใช้เทคโนโลยีที่ทันสมัยจากประเทศเยอรมันนี
และในปี 2557 บริษัทฯ ได้ดำเนินการก่อสร้างโรงงานพฤกษา พรีคาสท์แห่งใหม่อีก 2 โรงงาน คือ โรงงาน 6 และ โรงงาน 7 ตั้งอยู่ที่นวนคร อ.คลองหลวง จ.ปทุมธานี เพื่อรองรับการขยายตัวของบริษัทฯและความต้องการที่อยู่อาศัยของลูกค้าที่เพิ่มสูงขึ้นในแต่ละปี ซึ่งโรงงานแห่งใหม่นี้นำเทคโนโลยีและเครื่องจักรที่ทันสมัยที่สุดในโลกจากประเทศเยอรมนีมาใช้ในการผลิต เป็นระบบอัตโนมัติและควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์ทุกขั้นตอนการผลิตอีกทั้งมีการนำหุ่นยนต์มาใช้เพื่อลดการใช้แรงงาน ทำให้ได้ชิ้นงานที่มีคุณภาพสูงกว่ามาตรฐานทั่วไป นอกจากนี้ยังใช้ระบบ Concrete Recycling เพื่อนำน้ำทิ้งและเศษคอนกรีตจากการทำงานพร้อมแยกหินทรายกลับมาใช้ในกระบวนการผลิตอีกครั้ง ทำให้ไม่มีเศษวัสดุเหลือทิ้งจากการผลิต เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม รวมถึงการใช้โรงผสมคอนกรีต (Batching Plant) ที่เป็นระบบปิด จึงทำให้ไม่มีฝุ่นจากการผลิตคอนกรีต ถือเป็น Green Factory แห่งแรกของไทย ที่นำระบบนี้มาใช้ในอุตสาหกรรมผลิต Precast Concrete โดยโรงงานพฤกษา พรีคาสท์ นวนครนี้สามารถผลิตบ้านได้สูงสุดเดือนละ 480 หลังต่อเดือน
โรงงานพฤกษา พรีคาสท์ ลำลูกกามีทั้งสิ้น 5 โรงงาน ประกอบด้วย
โรงงาน 1
เริ่มผลิตปี 2547

ผลิตผนังคอนกรีตเสริมเหล็กสำเร็จรูป
กำลังการผลิต
240
หลัง/เดือน
โรงงาน 2

ผลิตห้องน้ำสำเร็จรูป เดิมผลิตรั้วบ้าน ซึ่งในปี 2557 ได้ปรับเปลี่ยนมาผลิตห้องน้ำสำเร็จรูป
กำลังการผลิต
340
Pods/เดือน
โรงงานพฤกษา พรีคาสท์ นวนคร มีทั้งสิ้น 2 โรงงาน ประกอบด้วย
โรงงาน 4
เริ่มผลิตปี 2557

ผลิตผนังคอนกรีตเสริมเหล็กสำเร็จรูป
กำลังการผลิต
480
หลัง/เดือน
โรงงาน 6
เริ่มผลิตปี 2557

เป็นโรงงานที่สำหรับผลิตพื้นคอนกรีตเสริมเหล็ก สำเร็จรูป และคานคอนกรีตเสริมเหล็กอัดแรง
กำลังการผลิต
400
Pods/เดือน
ขั้นตอนการผลิตชิ้นส่วนคอนกรีตเสริมเหล็กสำเร็จรูป (Pruksa Precast Concrete) มี 10 ขั้นตอนหลัก ดังนี้
1. ทำความสะอาด เคลือบน้ำมัน (Cleaning and Oiling)
เป็นขั้นตอนการเตรียม Pallet (โต๊ะสำหรับผลิตแผ่นคอนกรีตสำเร็จรูป) โดยการทำความสะอาดเศษฝุ่นหรือเศษวัสดุต่างๆ และพ่นเคลือบน้ำมันเพื่อป้องกันชิ้นงานติดกับ Pallet
2. กำหนดตำแหน่งอุปกรณ์ (Pottering)
เครื่อง Plotter นำข้อมูลจาก Master Computer มา plot รูปแบบชิ้นงาน กำหนดตำแหน่งสำหรับติดตั้งอุปกรณ์ต่างๆ เช่น วงกบประตู วงกบหน้าต่าง ปลั๊กไฟ ท่อร้อยสายไฟ ท่อน้ำ เป็นต้น
3. วางแบบกั้นข้าง (Shuttering)
วางแบบกั้นเหล็กข้าง เพื่อเป็นแนวในการเทคอนกรีต ด้วยระบบหุ่นยนต์อัตโนมัติ
4. วางโครงเหล็กเสริมความแข็งแรง (Reinforcement)
วางตระแกรงเหล็กและวัสดุฝังทั้งหมด ตามตำแหน่งที่กำหนดไว้
5. เทคอนกรีต (Concrete Casting)
กระสวยบรรจุคอนกรีตรับคอนกรีตผสมเสร็จมาเทลงในเครื่องเทคอนกรีต (Concrete Speader) และเครื่องเทคอนกรีตจะเทคอนกรีตลงบนโต๊ะ Pallet อัตโนมัติ
6. ปาดหน้าคอนกรีต (Screeding)
เพื่อปรับความหนาของแผ่นคอนกรีตสำเร็จรูปให้เท่ากันตลอดทั้งแผ่น เพื่อควบคุมชิ้น งานให้ได้มาตรฐาน
7. ขัดผิวหน้าคอนกรีต (Smoothening)
เป็นขั้นตอนขัดผิวหน้าให้เรียบ โดยใช้เครื่องขัดหน้า (Helicopter)
8. บ่มคอนกรีต (Curing)
ลำเลียง Pallet ชิ้นงานเข้าบ่มคอนกรีต โดยใช้เวลาบ่มคอนกรีตประมาณ 8-10 ชั่วโมง เพื่อให้ชิ้นงานได้กำลังอัดตามมาตรฐานกำหนด
9. ถอดแบบ (Shuttering Removing)
ทำการถอดเหล็กแบบข้างออก รวมทั้งกรอบช่องเปิด และอุปกรณ์ของฝังต่างๆ
10. ยกชิ้นงานเก็บ (Tilting)
ทำการยกโต๊ะหล่อ (Pallet) จากแนวราบเป็นแนวตั้ง 85 องศา เพื่อถอดชิ้นงานออกจากโต๊ะหล่อฯ ในแนวดิ่ง และบรรจุลงในกล่องเก็บชิ้นงาน (Rack) เพื่อทำการจัดส่งไปยังสถานที่ก่อสร้างต่อไป
© Copyright Pruksa 2022. All Rights Reserved.